编者按

　　1月25日，工信部、国家发展改革委、财政部、自然资源部、生态环境部、国务院国资委、国家市场监管总局、中国科学院、中国工程院联合印发《原材料工业数字化转型工作方案（2024—2026年）》，这是我国首个在国家层面对原材料行业数字化转型进行部署的指导性文件，对钢铁行业及企业实施数字化转型有着重要的指导作用。本期特刊发对这一方案的解读，以飨读者。

　　❏本报首席专栏作家 贺宗春

　　1月25日，工信部、国家发展改革委、财政部、自然资源部、生态环境部、国务院国资委、国家市场监管总局、中国科学院、中国工程院联合印发《原材料工业数字化转型工作方案（2024—2026年）》（下称《工作方案》）。《工作方案》由1个总方案和4个分行业（石化、钢铁、有色金属、建材）数字化转型实施指南组成。《工作方案》既有战略性的指引，又有任务性的部署，更有保障性的支撑，整体绘就了钢铁行业数字化转型目标图、愿景图、施工图、场景图，对钢铁企业推进数字化转型有着重要的指导意义。

　　目标图：

　　向系统性、全局性的数字化发展转变

　　原材料工业是国民经济的基础性产业，钢铁是原材料工业的重点行业，钢铁行业数字化转型对原材料工业整体实现高端化、绿色化、安全化、高效化发展至关重要，对构筑国际竞争新优势更为关键。《工作方案》指出，到2026年，原材料工业数字化转型取得重要进展，在应用水平、支撑能力、服务体系上取得突破，钢铁行业则要基本实现由单点、局部向系统性、全局性的数字化发展转变，标准更高、目标更具挑战性。

　　钢铁行业数字化转型主要目标是：关键工序数控化率达到80%，生产设备数字化率达到55%，3D（风险大、环境差、困难）岗位机器换人率达到40%；建成6个左右工业互联网平台，组建1家钢铁行业制造业创新中心；培育30家以上专业水平高、服务能力强的优秀系统解决方案提供商；遴选30个以上数字化转型典型场景，遴选15家左右数字化转型标杆工厂。这些目标与《关于促进钢铁工业高质量发展的指导意见》一脉相承，也为钢铁企业开展数字化转型提出了目标，即重点在关键工序数控化率、生产设备数字化率、岗位机器换人率、数字化转型场景应用、数字化转型标杆工厂等方面发力，以企业目标实现推动行业目标实现。

　　愿景图：

　　“三基”能力、“四化”赋能、“四强”支撑

　　近年来，钢铁企业高度重视并积极推动数字化转型，但成功率不高，不少企业投入大量预算，但收效甚微。《工作方案》提出数字化转型的四大方向、14项重点任务，构建了以基础能力、场景赋能、服务支撑为主体的愿景图，是很好的战略体系指引。

　　增强“三基”能力。《工作方案》把“强化基础能力”列为主要任务之首，核心在于强化“三基”（数字化、网络化、智能化基础）能力。数字化基础能力，即数据采集、数据汇聚和数据质量管理的能力，以工业控制系统、管理信息系统为主要抓手，贯穿研发设计、生产制造、经营管理、市场服务的全链条，提高数据的完整性、准确性、一致性、及时性、可用性。网络化基础能力，即设备、业务、产业互联的能力。利用新型网络通信技术，一方面打通内部研发、生产、管理、服务等不同环节的“数据孤岛”，提升企业内部业务数据集成和协同水平；另一方面打造高质量外网链接，支撑产业链上下游企业间的物流、产能、金融等产业资源数据开放共享，实现跨地域、跨行业的资源配置。智能化基础能力，即通过智能装备、算力设施、模型算法建设的部署与推广，提高生产过程感知、决策和执行能力。

　　强化“四化”赋能。《工作方案》把高端化升级、绿色化发展、安全化生产、高效化运营作为数字化转型四大赋能重点。对钢铁行业说来，高端化升级领域重点是以数字化推动材料升级、质量升级、应用升级；绿色化发展重点是基于数字技术开展装备及工艺流程优化升级改革，促进减污降碳、节能增效；安全化生产重点是通过智能化、数字化设备、平台等提升快速感知、超前预警预防能力；高效化运营则是重点推动企业从传统经验型决策管理向数据驱动的智能决策管理模式转型，提高产业链供应链资源配置效率。

　　构建“四强”支撑。数字化转型离不开技术创新、人工智能、公共服务、安全治理等4个强力支撑。紧扣“卡脖子”难点，围绕数据挖掘、工艺仿真、过程模拟、数字孪生等关键技术开展理论、模型、算法攻关，加速技术创新突破；紧扣生产效率，围绕生产调度优化、过程模拟仿真、运营管理决策、安全管控等典型场景，形成一批低成本、高价值人工智能产品和解决方案；紧扣转型服务，打造涵盖技术创新转化、产业生态建设和数据要素赋能的公共服务支撑体系；紧扣安全，以网络安全分类分级管理、全流程数据安全工作机制、细化行业可信数据空间等，加强网络与数据安全治理。

　　施工图：

　　明晰企业数字化转型路线

　　围绕推动新一代信息技术与钢铁工业深度融合，《钢铁行业数字化转型实施指南》（以下简称《实施指南》）构建了清晰的转型路线图。

　　第一步：抓标准，以数字化标准体系落实顶层设计。

　　对大部分企业来说，数字化转型的基础工作首要应落实相关行业标准，避免“闭门造车”，把国家、行业层面业已摸索形成的各类标准予以贯彻落实，奠定“三基”能力的基础。《实施指南》提出将在基础共性、装备层、车间层、工厂层、企业层、协同层制订一系列标准，这些标准应成为企业开展数字化转型的基础支撑，并应积极应用。

　　第二步：补短板，以全流程信息化构建“底座”。

　　强化以需求为指引，以装备改造、系统完善、网络升级等为重点，开展自动化改造、数据采集、信息化提升、网络化提升等基础工作，目的是实现基础工序自动化、数据全流程监管、信息化集成、设备联网。

　　第三步：重见效，以价值提升为导向改造重点环节数字化。

　　《实施指南》提出的重点环节包括矿山采选、炼铁、炼钢、轧钢的操控集中化，设备监控、诊断、运维远程化，销售、采购等服务线上化，应用数学模型，推进生产流程自主调控，实现操作少人化和3D 岗位无人化，这些重点环节利用数字化可以快速实现价值。生产环节的操控集中，有利于提升工序效率，降低成本；远程运维可以降低人工投入、提升监控水平；服务线上化，有利于供需匹配，快速响应市场与客户需求；3D岗位机器换人，既可以提升安全系数，又可以降低人工投入。这些重点环节的改造应尽量利用成熟技术，如生产调度所需的产供销一体化系统已经在钢铁行业广泛应用，可实现从销售接单、原料供应、生产执行到产品销售的全链条数字化系统。《实施指南》列示了以生产调度、工艺控制、质量管理、能源优化、物流管控、绿色低碳、安全生产等先进成熟的技术要点，对大部分企业来说要强调“拿来主义”，注重吸收引进，将“组合创新、应用为先”作为首要策略，以最少的投入取得最大的回报。

　　第四步：促提升，以数据驱动为核心提升企业经营效益。

　　数字化转型是路径，提质增效是目的。新一代信息技术与企业深度融合关键要在效率效益上取得实效，把“智能生产、智慧运营、智慧服务”落到实处。以智能生产促进工艺过程、制造流程的动态智能优化，实现单位制造成本的精益管理及客户需求的柔性制造，以有竞争力的成本、高质量的产品参与市场竞争；以智慧运营促进营销、采购、成本等策略优化和管控，以供应链精益管理降低成本；以智慧服务促进信息流、物流、商流的多流合一，实现产业链的融会贯通，实现产业的生态协同。

　　场景图：

　　以“钢铁+”构建数字化赋能新应用

　　新一代信息技术以物联网、大数据、人工智能为代表，钢铁行业与新一代信息技术深度融合，将催生诸多“钢铁+”数字化新场景、新模式、新应用、新业态。

　　以“钢铁+工业互联网”新场景，构建产业新生态。

　　钢铁产业链供应链当今仍存在若干断点、堵点，供需精准匹配、客户需求响应、链条延伸不畅等问题已严重影响行业稳定运行，突出表现是原料端和产品端价格频繁震荡，只有实现大范围的信息对称、数据贯通才能有效解决。构建基于“云边端”架构的工业互联网场景，将加快打破管理边界、产业边界、地域边界、专业边界，实现数据贯通、业务协同，推动组织变革和流程再造，构筑开放共享的生态体系。

　　以“钢铁+人工智能”新场景，构建产业新动能。

　　钢铁工业具有资源能源密集、过程机理复杂、生产连续性强等流程性工业突出特点，人工智能应用潜力无限。以通用基础人工智能大模型为底座，构建行业大模型，积极发展人工智能，将极大提高行业在生产感知、运营控制、管理决策等方面的智能化水平，从而推动人工智能在钢铁行业向更加精益、更加精准的水平跃升，形成以大数据、大模型为核心的新动能。

　　以“钢铁+现代流通”新场景，构建产业新集群。

　　推进产业园区智慧化建设是原材料数字化转型的重点任务之一。《工作方案》提出“要充分运用5G、标识解析、大数据、人工智能、云计算、物联网、区块链等技术，加强重点行业园区数字化基础能力升级和公共服务平台建设”，同时对物流、供应链提出了升级要求。现代流通作为担负钢铁产业链流通、加工增值功能的重要组成部分，其数字化转型重点是推动数字化协同制造、共享制造等新模式，“钢铁+现代流通”场景将发挥出更大的降本、协同作用。

　　当前数字技术快速发展、广泛渗透，已成为新型工业化的重要推动力。钢铁行业正处于转型发展期，也正处于通过数字化转型推动产业高质量发展的重大机遇期。钢铁企业应深入学习《工作方案》，将目标图、愿景图转化为施工图、场景图，以高质量的数字化转型促进企业高质量发展，提升核心竞争力、构筑国际竞争新优势，为加快推进新型工业化、建设制造强国提供坚实支撑。